Tecnología de pintura en polvo

La alternativa más eficiente y sostenible.

Pintura electroestática en polvo

La pintura electrostática en polvo es la alternativa más eficiente y sostenible frente a la pintura líquida convencional. El proceso consiste en aplicar carga eléctrica a la pintura, logrando por electroestática que el recubrimiento se adhiera de forma uniforme a toda la superficie metálica.

Este sistema —basado en resinas termoendurecibles sólidas libres de disolventes— proporciona, frente a los procesos de pintura convencionales, excelentes propiedades de:

acabado
adherencia
resistencia a la corrosión
durabilidad
estabilidad de color
protección frente a agentes químicos

Además, es un método respetuoso con el medio ambiente al no contener disolventes.

Actualmente contamos con dos líneas completas de pintura electroestática en polvo, preparadas para piezas metálicas de:

Hasta 7.500 mm de longitud.
800 mm de ancho.
2.200 mm de altura.
Peso máximo de 1.000 kg por unidad.

Túnel de pretratamiento

Pretratamiento y preparado de la superficie mediante desengrase base nanotecnología y pasivado por nebulización.

En esta fase se prepara el material a pintar, eliminando los aceites y otros elementos ajenos de su superficie, así como se deposita una fina capa de producto químico que facilita una buena adherencia de la pintura y aumenta la resistencia a la corrosión del producto.

Dimensiones máximas 2.600mm ancho * 4.200 alto * 37.800mm largo

Fases de pretratamiento 5 +1 etapas:

Desengrase a 45 ºC.
Lavado 1.
Lavado 2 con agua osmotizada 80/100 µS/cm.
Conversión por nanotecnología base zirconio.
Lavado 3 con agua osmotizada nueva <50 µS/cm.
Pasivado por nebulización con cromo trivalente y posterior soplado de gotas.
Preparada para protección frente a la corrosión C4/C5.

Horno de secado

Secado por convección forzada con recuperación de energía de aire caliente 100º-130º.

Se elimina el agua de la etapa anterior y se calienta la pieza para facilitar a la aplicación de pintura.
Dimensiones máximas 1.900 mm ancho* 5.000mm alto * 16.700mm largo.
Su calentamiento se realiza con la energía recuperada desde la zona de polimerizado, con el apoyo de un quemador de gas de 220KW.

Cabinas de pintura

Aplicación manual y/o automática de la pintura en polvo mediante pistolas electroestáticas tipo corona y súper corona respectivamente.

Cabina de pintura. Apertura de trabajo 2.400mm*1.000mm.
Sistema de recuperación y aspiración. Ciclón de alta eficiencia 16.000m3/h.
Sistema de cambio de color automática.
Tecnología de aplicación: Robots con 12 pistolas automáticas y 2 pistolas manuales.
Sistema de lectura de piezas. Scanner vertical y horizontal para la detección de piezas.

Horno de polimerizado con regeneración de energía

Horno de convección forzada de aire caliente 180º – 220º.

En la fase de polimerizado, la pintura se pasa de fase sólida a líquida y con un rápido enfriamiento vuelve al estado sólido obteniendo una dureza, uniformidad y protección característicos en este tipo de proceso.

Dimensiones máximas 8.300mm ancho * 5.000mm alto * 16.000mm largo.

El calentamiento de la zona de polimerizado se genera con un quemador de gas de 600KW de potencia.

Carga y descarga

Transporte aéreo doble – vía (power and free).

Carga máxima de piezas 1.000Kg / bastidor.

Dimensiones máximas de piezas; 7.500mm largo * 800mm ancho * 2.200mm alto.

Bastidores: 24 unidades de 7.500mm.

360 metros de cadena universal articulada.

Dos elevadores en carga y descarga.

Capacidad: 10 bastidores / hora.

Control del proceso

Desarrollo y programación del software de gestión para pilotar el arranque y parada de todos los los equipos de la línea de pintura.
Todos los sensores de la instalación quedan reflejados en el HMI y están asociados a los controles correspondientes (temperatura, presión, velocidad de cadena…).
Gestión y registro de alarmas que ocurran durante la producción.
Todo recogido en un sinóptico activo que en tiempo real refleja el estado del proceso.
Trazabilidad del proceso, que registra las diferentes temperaturas, presiones, conductividades, PHs… en el PLC para gestionar la calidad del proceso.

Decapado de piezas metálicas - Horno de decapado por pirólisis

Eliminación mediante altas temperaturas de los restos de pinturas y resinas orgánicas depositadas sobre los elementos metálicos como piezas, útiles, rejillas.

En la actualidad contamos con dos hornos de decapado.

Proceso:

Aplicación de calor sin combustión (minimizando presencia de O2).
Temperatura de trabajo del horno 470ºC.
Temperatura de tratamiento de gases y humos 930ºC.
No se generan RTP´S.
- Residuo sólido: Cenizas en polvo inocuas.
- Gases de salida: CO2 y vapor de agua.

Dimensiones máximas 2.500 mm ancho * 3.500 mm largo * 2.500 de mm alto.

Volumen máximo de cámara 22m3.

Panel de control eléctrico PLC de temperatura, alarmas, encendido, ventilación, emergencia…